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　　钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。

　　钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。

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　　钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。

　　比如你画个100mm的机箱，画了一个100mm的板子，让后准备折下一板子，就得选择材料在内，其实就是在你前一个钣金的基础上，尺寸的不同选择，建议还是做一下看看追问做过好像没有区别

　　追答没区别是不可能的，要不就不会设计这几个选择，你可以用这个分别做一下，然后测量一下尺寸

　　也就是说这个点是属于内部的东西和外部的东西相交的一个点，有了这个焦点以后，那么内部的东西和外部的东西就有了联系，有了联系以后，也就是证明内部的东西，有可能是在外面，外面的东西，也有可能是在内部的。

　　很简单的，把皮条拽下来一后，你能看到钣金上有一条凸出的胶条，看到以后呢如果补过漆有可能用眼睛看出来的，如果活干的细看不出来的话你可以用手指甲扣扣，第一点如果补漆你能用手扣掉漆或者换过的话即使是原厂胶件哪也没有出厂是哪样我弹性可以扣出来的

　　钣金是针对金属薄板来说的一种综合冷加工工艺，汽车钣金是维修汽车的一种修理手段，现在外面的汽车越来越多，车辆如果遇到了碰撞，导致车身出现了凹陷等问题，就需要对其进行修复，从而保证车辆的正常使用和外观的美观。

　　错在你应该一开始就用钣金的工具做，而不是受solidworks“转换为钣金”那个教程的影响。

　　1、钣金的定义是：处处一样厚的一类零件。你这个东西，在角的地方，QY球友会官网厚度肯定是不一样的（当然你可以倒角），为什么钣金工具出来的东西都有圆角在直角等弯曲处，就是因为这样才是钣金！

　　2、建模不能“天马行空”的想怎么做就怎么做的，建模也是需要根据实际的加工方法来抽象和对应的，比如常规建模的旋转切除，就是对应车和外圆磨，比如拉伸切除，对应的就是钻、铣等，而放样、拉伸、扫描这些“增多”材料的方法，对应的可能是原料（铸造、冷拉、锻造）等，这也是很多半路出家和系统学过三维设计的人差的地方（我在这里告诉你了哈，别说我卖弄和小气，基本的就是上面说的，建模是和加工对应的）。

　　3、每当你建模困难，或者遇到问题时，你应该想的不是这个应该怎么做，而是想想你这个东西怎么加工，很多时候建模建不出来，就意味着加工不出来（当然，不是说能建出来就能加工）。

　　4、您这个东西，按照最简单的方法，就是用展开图来做钣金，因为它除了几个角度的折弯，没其他的了，试试就出来了，这也是最符合加工的方法。

　　5、上面这些排除模具领域的产品设计，排除艺术类的模型建立，排除玩玩而已的模型建立，和没法想象（比如上面的展开，没法想象，想用软件来辅助想象下）的辅助模型。

　　钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。以下是由我整理关于钣金的基础知识的内容，希望大家喜欢!

　　常用材料有:冷轧板SPCC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL3003-H14、AL5052-H32,不锈钢板、花纹板SGEC。最近开发的新材料:镀铝锌钢板。

　　1、下料方法 下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多。按机床的类型和工作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割。我司主要采用剪切、冲切及激光切割(LASER)

　　1.1 剪切 主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度。并尽量减少板材扭曲。

　　1.3激光切割利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高。

　　随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的。手工方法往往作为补充加工或修整工作。但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工。手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具来完成。手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正。

　　工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型。可分为:弯曲、拉延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平。我司主要采用弯曲(折弯)、校平或成形等工艺。

　　钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接。我司采用的联接方式:焊接、螺纹联接和铆接。

　　1、焊接 是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行,实现永久连接的工艺方法。可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊。我司主工采用气体保护焊和接触焊。

　　1.1气体保护电弧焊在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下。采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物。可以在任何空间位置施焊,可以用肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整 生产效率高。二氧气体保护焊则成本相当低。

　　接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接方法。它可分为对焊、点焊和缝焊。

　　螺纹联接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接。它可分为螺钉联接和螺栓联接。

　　铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我司常用的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。

　　4、表面处理设备：拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线、调形设备：校平机

　　图面展开 编程 下料(剪、冲、割) 冲网孔 校平 拉丝 冲凸包 冲撕裂 压铆 折弯 焊接 表处 组装

　　里口的位置是风吹不着雨淋不着的地方，不应该会出现喷漆的现象。就算是改色，也不会喷到里口的位置。那么里口喷漆就只有一个原因——切割之后补漆，切割是因为发生过大事故才会进行处理的。

　　由于车辆出现严重碰撞之后，没有办法采用钣金提拉器来进行修复，只能够将原来磨损的部位切割下来然后重新焊接上去。这种方法是不会经过热处理工艺后就将原车数据给校正回来，之后的行驶就很有可能出现异响。切割焊接往往都会遗留下痕迹，为了影响车辆的美观，就会将焊接的痕迹进行打磨喷漆，来掩饰上面的痕迹。很多二手车车商都会这样操作，目的是不让消费者知道这辆车是事故车。如果知道的话，价格就会大跌，甚至还会卖不出去的情况。

　　汽车车身钣金修复技术就是对车身受损钣金进行还原的修复技术，是汽车维修行业经常用到的一种维修技术。当汽车车身钣金受到损坏后需要利用钣金技术对汽车的外形进行修复，实施再次加工，从而让汽车的车身恢复原样，这就是汽车钣金修复技术的概念及作用。

　　由于汽车车身钣金修复技术主要是对汽车车身受损钣金进行加工处理来修复汽车的外形，所以汽车车身钣金修复技术的最大特点是高度精细作业，也就是说，为了实现让汽车的车身最大程度被修复还原，就需要在修复时全面考虑，做好细节，而在车身钣金修复过程中，汽车车身的材料不一样，并且受损的程度也不一样，所以要根据汽车车身钣金受损的具体情况使用适当的技术修复。

　　全国各地汽车使用量的急速增加，使得汽车行驶过程中出现的刮蹭和碰撞越来越多，车辆受损就需要对汽车受损的车身钣金进行修复还原。在汽车车身钣金修复过程中，制定科学合理的车身钣金维修方案和使用合适的修复技术进行维修十分重要。

　　根据车身钣金的具体材质和受损情况正确合理使用修复技术可以大大提高维修效率，能够最大限度地提高维修质量，从而有效提高了其经济效益。

　　良好的汽车车身钣金修复技术，可以更精准的对车身钣金损伤修复进行修复还原，通过对损伤钣金材料和受损情况进行判断和定性，能够及时做好配件、换件等钣金材料准备工作，从而提高汽车车身钣金修复的工作效率。

　　良好的汽车车身钣金修复技术可以让参与修复的维修技师更快地清楚掌握汽车车身钣金的材料类型、结构特点以及车架焊接的工艺，从而提高汽车车身钣金修复的维修质量。良好的汽车车身钣金修复技术，既能保障修复后车身钣金的工艺性，又能提高维修质量，让客户的信任度大大增加，提高维修企业的名誉和口碑。

　　它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。

　　和薄板构件有关的加工工艺有三类：（1）下料：它包括剪切和冲裁。（2）成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。

　　（3）连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。

　　此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： （1）易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。

　　（2）薄板构件重量轻。 （3）加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。

　　（4）易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 （5）形状规范，便于自动加工。

　　1、pro/e（钣金）板块 和cad只是个绘图工具，真正的技术要了解钣金的工艺性。

　　2、以下不全，仅供参考，请到网上下载。冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。

　　目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。

　　2.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。图3.1.1 冲裁件的排样2.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。

　　在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。(t为材料壁厚)图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值2.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。

　　见图3.3.1。 图3.3.1 避免窄长的悬臂和凹槽2.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

　　图3.4.1 冲孔形状示例材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝 0.8t 0.5t* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

　　表1 冲孔最小尺寸列表2.5 冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图3.5.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　图3.5.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　表2 用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

　　表5 冲压件毛刺高度的极限值2.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求* 毛边方向：BURR SIDE。* 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。

　　一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。

　　图3.8.2.1 钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例 3 折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。 表6 公司常用金属材料最小折弯半径列表3.2 弯曲件的直边高度3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h2t。

　　图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值3.2.2 特殊要求的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t，，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=(2~4)t3mm图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度3.3 折弯件上的孔边距孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。

　　孔壁至弯边的距离见表下表。表7 折弯件上的孔边距 3.4 局部弯曲的工艺切口3.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线. 钣金基础知识

　　钣金针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

　　钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金件是必不可少的组成部分。

　　生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割来制作的。

　　随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。

　　SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

　　SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

　　现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、水喷射切割等。

　　3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）等提供数据。

　　钣多结构就是对薄形金属板进行加工与制作：薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。

　　它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。

　　和薄板构件有关的加工工艺有三类：（1）下料：它包括剪切和冲裁。（2）成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。

　　（3）连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。

　　此外，要注意构件的批量大小。薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： （1）易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。

　　（2）薄板构件重量轻。 （3）加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。

　　（4）易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 （5）形状规范，便于自动加工。

　　般设计为8~10mm， 间隙过小引起跌落时风扇叶碰钣金，进而损坏，风扇叶间隙过大风量会变小。

　　2. 轴流风扇叶尖应在导风圈宽度的中间位置，太靠前靠后易造成风量、噪音偏离最佳设计值。3. 导风圈宽度在40~50mm内，太短扩压作用小，太宽难以加工。

　　4. 轴流风扇中心在高度的中心稍偏高位置，因下部风量稍大，轴流风扇高度中心位置稍偏高可使冷凝器整个进风表面风速均匀。5. 中隔板与冷凝器尖角应尽量大，以避免该处因空气流动不畅而造成局部风速低，造成该处易结霜现象。

　　6. 压缩机配管应尽可能地小，以避免浪费空间。7. 尽量选用叶型好（高度大，直径大等 ）的轴流风扇。

　　以提高冷却风量及降低电机转速和降低振动及噪音。8. 整体布局：轴流风扇离冷凝器的距离应尽可能地远并保持均匀一致，以得于风速均匀及减少噪音，如轴流风扇与冷凝器折弯处的距离要注意。

　　9. 冷凝器离底盘的高度要保证5mm以上，以防止化霜结束后水的滞流而造成水再变成冰。10.电器安装板应尽可能地不影响配管空间。

　　11.因压缩机振动而引起的钣金共鸣音可通过在钣金上贴防振胶解决。12.为考查室外机结构的可行性，必须进行破坏性实验，跌落实验，以便发现可能出问题的设计，尽快改进。

　　二、室内机设计准则（分体）1. 贯流风扇与蒸发器表面的距离最好在10mm以上，可以避免因进风流动而造成贯流风扇异音，如（突、突…）2. 尽量选用多折（2折以上）蒸发器且尽量使蒸发器表面环包贯流风扇，这样进风面积扩大，风速变低，进风噪音也就降低。3. 出风框出风口面积要尽量小（在保证风量的前提下）这样送风速度易于保证，提高了使用适用性，使冷风和热风能尽量送到房间的每个角落。

　　4. 导风板与面框之间的两端间隙要保证3mm左右，以避免导风板热胀而卡死。5. 贯流风扇的直径尽量大，以得于在保证风量的同时，电机转速低振动自然小些，同时要保证贯流风扇与底盘蜗壳间隙在3mm以上，以提高装配合格率。

　　6. 进风格栅通风面积要保证并尽量大，以得于进风阻力的减少。7. 尽量采用先进的贯流风扇 ，如斜扣不等距，塔形斜扣不等距等 风扇以得于进风的连续压缩，以避免等距风扇不连续进风而造成的风扇叶噪音。

　　8. 要经过长期运行15天及喷淋水试验以保证冷凝水的排除能力，避免水滴到地面。9. 为考查进风机板的寿命需开启面板50~100次（用正常的力）而不损坏。

　　10.查室内机结构可靠性，须进行破坏性的实验跌落实验，以尽量早发现问题及解决。三.室内机设计（柜机）1. 送风格栅最下和最上的叶片应设计为：叶片向下倾斜时，最下部的叶片保持水平，叶片向上倾斜时，最上部的叶片保持水平，以有利于凝露问题的解决。

　　2. 不同时送风量（机型不同时）应尽量保证送风距离的合适，可以通过缩小或放大送风口通风面积来解决。3. 通过蒸发器流路更进或风道设计等使送风口处空气的温度尽量保持均匀，避免出现出风口上冷下热等现象。

　　4. 因电机直接固定于背板上，因此须考虑背板振动引起的共振音，并尽量采用电机与背板的转联连接方式。5. 室内机噪音主要存在于进风口，因此应尽量减少进风格栅的进风阻力6. 蒸发器的安装应尽量倾斜，以利于换热效果的提升及出风温度的均匀。

　　7. 因室内机钣金件尽寸较大，总装后整机形位公差难以保证，因此零配合尺寸要准确。8. 须进行运输，跌落实验验证结构设计的可靠性。

　　五.窗机1. 外箱百叶窗的角度应大于45°，且通风面积够小，以利于室外风量的提高。2. 因为室内外风扇共用一个电机，在相同转速下室内外风量要成比列，以利于性能设计。

　　3. 室外侧甩水圈（轴流风扇 ）离底盘距离约3~8mm，以利于打水，增强冷凝器换热效果。4. 由于冷凝器的送风面积小，且风量相比于分体机也较小，所以总体换热能力大幅下降，制热易于结霜，一般情况下不设计为冷暖机 六.除湿机1. 低温环境使用的除湿机应充分考虑除霜的可靠性，使压缩机运转除湿时间与通风除霜时间比例均衡，实验验证时应在易结霜工况下如10°C长期运转8~12小时，以验证蒸发器不被冻结的可靠性，在此基础上再考虑除湿的效率。

　　2. 家用性除湿机应采用低噪音设计，噪音值不应高于45db(A)。七.移动的空调1. 移动空调相当于“冷风扇”因此送风距离的远近相当重要，在噪音允许的情况下尽量加大送风风速。

　　2. 因冷凝器迎风面积及体积受，且用户使用排风管将热气排于室外时，冷凝器的循环风量会受很大影响，为解决此问题应尽量强化室外离心风扇及蜗壳的设计。3. 同除湿机蒸发器防冻结设计应充分考虑送风除霜的运转时间，避免蒸发器冻结。

　　钣金加工工艺介绍 1 简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。

　　本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。

　　钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm，铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。

　　* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图2.3.1。

　　当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

　　对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。

　　表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm， 不锈钢 小于10.0mm 。

　　其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 折弯 3.1 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

　　钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接

　　下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割

　　2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm，铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm

　　零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）

　　螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm， 不锈钢 小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！

　　材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　是排水用的。窗户在建筑学上是指墙或屋顶上建造的洞口，钣金上面有个口的作用是排水用的。钣金是对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。

　　比如你画个100mm的机箱，画了一个100mm的板子，让后准备折下一板子，就得选择材料在内，其实就是在你前一个钣金的基础上，尺寸的不同选择，建议还是做一下看看追问做过好像没有区别追答没区别是不可能的，要不就不会设计这几个选择，你可以用这个分别做一下，然后测量一下尺寸

　　也就是相当于内部和外部相交的一个点也就是说这个点是属于内部的东西和外部的东西相交的一个点，有了这个焦点以后，那么内部的东西和外部的东西就有了联系，有了联系以后，也就是证明内部的东西，有可能是在外面，外面的东西，也有可能是在内部的。

　　很简单的，把皮条拽下来一后，你能看到钣金上有一条凸出的胶条，看到以后呢如果补过漆有可能用眼睛看出来的，如果活干的细看不出来的话你可以用手指甲扣扣，第一点如果补漆你能用手扣掉漆或者换过的话即使是原厂胶件哪也没有出厂是哪样我弹性可以扣出来的汽车钣金是什么意思啊？

　　修理汽车使用。钣金是针对金属薄板来说的一种综合冷加工工艺，汽车钣金是维修汽车的一种修理手段，现在外面的汽车越来越多，车辆如果遇到了碰撞，导致车身出现了凹陷等问题，就需要对其进行修复，从而保证车辆的正常使用和外观的美观。

　　错在你应该一开始就用钣金的工具做，而不是受solidworks“转换为钣金”那个教程的影响。1、钣金的定义是：处处一样厚的一类零件。你这个东西，在角的地方，厚度肯定是不一样的（当然你可以倒角），为什么钣金工具出来的东西都有圆角在直角等弯曲处，就是因为这样才是钣金！2、建模不能“天马行空”的想怎么做就怎么做的，建模也是需要根据实际的加工方法来抽象和对应的，比如常规建模的旋转切除，就是对应车和外圆磨，比如拉伸切除，对应的就是钻、铣等，而放样、拉伸、扫描这些“增多”材料的方法，对应的可能是原料（铸造、冷拉、锻造）等，这也是很多半路出家和系统学过三维设计的人差的地方（我在这里告诉你了哈，别说我卖弄和小气，基本的就是上面说的，建模是和加工对应的）。

　　3、每当你建模困难，或者遇到问题时，你应该想的不是这个应该怎么做，而是想想你这个东西怎么加工，很多时候建模建不出来，就意味着加工不出来（当然，不是说能建出来就能加工）。

　　4、您这个东西，按照最简单的方法，就是用展开图来做钣金，因为它除了几个角度的折弯，没其他的了，试试就出来了，这也是最符合加工的方法。

　　5、上面这些排除模具领域的产品设计，排除艺术类的模型建立，排除玩玩而已的模型建立，和没法想象（比如上面的展开，没法想象，想用软件来辅助想象下）的辅助模型。

　　钣金是针对金属薄板一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。以下是由我整理关于钣金的基础知识的内容，希望大家喜欢!一、钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL3003-H14、AL5052-H32,不锈钢板、花纹板SGEC。最近开发的新材料:镀铝锌钢板。

　　随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的。手工方法往往作为补充加工或修整工作。但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工。手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具来完成。手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正。

　　在二手车交易市场里面，只要对购买二手车有清楚的准备或者是对车辆懂的人，都知道要第一时间去检查里口喷漆。很多不懂的人就想问了，里口喷漆到底是什么意思呢，为什么要第一时间去检查它？其实里口喷漆是在abc柱上面的喷漆，只要出现了里口喷漆，该车辆就很有可能是事故车。

　　里口的位置是风吹不着雨淋不着的地方，不应该会出现喷漆的现象。就算是改色，也不会喷到里口的位置。那么里口喷漆就只有一个原因——切割之后补漆，切割是因为发生过大事故才会进行处理的。由于车辆出现严重碰撞之后，没有办法采用钣金提拉器来进行修复，只能够将原来磨损的部位切割下来然后重新焊接上去。这种方法是不会经过热处理工艺后就将原车数据给校正回来，之后的行驶就很有可能出现异响。切割焊接往往都会遗留下痕迹，为了影响车辆的美观，就会将焊接的痕迹进行打磨喷漆，来掩饰上面的痕迹。很多二手车车商都会这样操作，目的是不让消费者知道这辆车是事故车。如果知道的话，价格就会大跌，甚至还会卖不出去的情况。

　　汽车车身钣金修复技术就是对车身受损钣金进行还原的修复技术，是汽车维修行业经常用到的一种维修技术。当汽车车身钣金受到损坏后需要利用钣金技术对汽车的外形进行修复，实施再次加工，从而让汽车的车身恢复原样，这就是汽车钣金修复技术的概念及作用。

　　由于汽车车身钣金修复技术主要是对汽车车身受损钣金进行加工处理来修复汽车的外形，所以汽车车身钣金修复技术的最大特点是高度精细作业，也就是说，为了实现让汽车的车身最大程度被修复还原，就需要在修复时全面考虑，做好细节，而在车身钣金修复过程中，汽车车身的材料不一样，并且受损的程度也不一样，所以要根据汽车车身钣金受损的具体情况使用适当的技术修复。全国各地汽车使用量的急速增加，使得汽车行驶过程中出现的刮蹭和碰撞越来越多，车辆受损就需要对汽车受损的车身钣金进行修复还原。在汽车车身钣金修复过程中，制定科学合理的车身钣金维修方案和使用合适的修复技术进行维修十分重要。

　　它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类：（1）下料：它包括剪切和冲裁。（2）成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。（3）连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。

　　此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： （1）易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。

　　（2）薄板构件重量轻。 （3）加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。

　　（4）易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 （5）形状规范，便于自动加工。

　　1、pro/e（钣金）板块 和cad只是个绘图工具，真正的技术要了解钣金的工艺性。

　　2、以下不全，仅供参考，请到网上下载。冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。

　　目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。

　　2.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。图3.1.1 冲裁件的排样2.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。

　　在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。(t为材料壁厚)图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值2.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。

　　见图3.3.1。 图3.3.1 避免窄长的悬臂和凹槽2.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

　　图3.4.1 冲孔形状示例材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t铝 0.8t 0.5t* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

　　表1 冲孔最小尺寸列表2.5 冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图3.5.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　图3.5.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　表2 用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

　　表5 冲压件毛刺高度的极限值2.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求* 毛边方向：BURR SIDE。* 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。

　　一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。

　　图3.8.2.1 钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例 3 折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。 表6 公司常用金属材料最小折弯半径列表3.2 弯曲件的直边高度3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h2t。

　　图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值3.2.2 特殊要求的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t，，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=(2~4)t3mm图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度3.3 折弯件上的孔边距孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。

　　孔壁至弯边的距离见表下表。表7 折弯件上的孔边距 3.4 局部弯曲的工艺切口3.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线. 钣金基础知识

　　钣金针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

　　钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金件是必不可少的组成部分。

　　生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割来制作的。

　　随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。

　　SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

　　SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

　　现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、水喷射切割等。

　　3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）等提供数据。

　　钣多结构就是对薄形金属板进行加工与制作：薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。

　　它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。

　　和薄板构件有关的加工工艺有三类：（1）下料：它包括剪切和冲裁。（2）成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。

　　（3）连接：它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。

　　此外，要注意构件的批量大小。薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点： （1）易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。

　　（2）薄板构件重量轻。 （3）加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。

　　（4）易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 （5）形状规范，便于自动加工。

　　般设计为8~10mm， 间隙过小引起跌落时风扇叶碰钣金，进而损坏，风扇叶间隙过大风量会变小。

　　2. 轴流风扇叶尖应在导风圈宽度的中间位置，太靠前靠后易造成风量、噪音偏离最佳设计值。3. 导风圈宽度在40~50mm内，太短扩压作用小，太宽难以加工。

　　4. 轴流风扇中心在高度的中心稍偏高位置，因下部风量稍大，轴流风扇高度中心位置稍偏高可使冷凝器整个进风表面风速均匀。5. 中隔板与冷凝器尖角应尽量大，以避免该处因空气流动不畅而造成局部风速低，造成该处易结霜现象。

　　6. 压缩机配管应尽可能地小，以避免浪费空间。7. 尽量选用叶型好（高度大，直径大等 ）的轴流风扇。

　　以提高冷却风量及降低电机转速和降低振动及噪音。8. 整体布局：轴流风扇离冷凝器的距离应尽可能地远并保持均匀一致，以得于风速均匀及减少噪音，如轴流风扇与冷凝器折弯处的距离要注意。

　　9. 冷凝器离底盘的高度要保证5mm以上，以防止化霜结束后水的滞流而造成水再变成冰。10.电器安装板应尽可能地不影响配管空间。

　　11.因压缩机振动而引起的钣金共鸣音可通过在钣金上贴防振胶解决。12.为考查室外机结构的可行性，必须进行破坏性实验，跌落实验，以便发现可能出问题的设计，尽快改进。

　　二、室内机设计准则（分体）1. 贯流风扇与蒸发器表面的距离最好在10mm以上，可以避免因进风流动而造成贯流风扇异音，如（突、突…）2. 尽量选用多折（2折以上）蒸发器且尽量使蒸发器表面环包贯流风扇，这样进风面积扩大，风速变低，进风噪音也就降低。3. 出风框出风口面积要尽量小（在保证风量的前提下）这样送风速度易于保证，提高了使用适用性，使冷风和热风能尽量送到房间的每个角落。

　　4. 导风板与面框之间的两端间隙要保证3mm左右，以避免导风板热胀而卡死。5. 贯流风扇的直径尽量大，以得于在保证风量的同时，电机转速低振动自然小些，同时要保证贯流风扇与底盘蜗壳间隙在3mm以上，以提高装配合格率。

　　6. 进风格栅通风面积要保证并尽量大，以得于进风阻力的减少。7. 尽量采用先进的贯流风扇 ，如斜扣不等距，塔形斜扣不等距等 风扇以得于进风的连续压缩，以避免等距风扇不连续进风而造成的风扇叶噪音。

　　8. 要经过长期运行15天及喷淋水试验以保证冷凝水的排除能力，避免水滴到地面。9. 为考查进风机板的寿命需开启面板50~100次（用正常的力）而不损坏。

　　10.查室内机结构可靠性，须进行破坏性的实验跌落实验，以尽量早发现问题及解决。三.室内机设计（柜机）1. 送风格栅最下和最上的叶片应设计为：叶片向下倾斜时，最下部的叶片保持水平，叶片向上倾斜时，最上部的叶片保持水平，以有利于凝露问题的解决。

　　2. 不同时送风量（机型不同时）应尽量保证送风距离的合适，可以通过缩小或放大送风口通风面积来解决。3. 通过蒸发器流路更进或风道设计等使送风口处空气的温度尽量保持均匀，避免出现出风口上冷下热等现象。

　　4. 因电机直接固定于背板上，因此须考虑背板振动引起的共振音，并尽量采用电机与背板的转联连接方式。5. 室内机噪音主要存在于进风口，因此应尽量减少进风格栅的进风阻力6. 蒸发器的安装应尽量倾斜，以利于换热效果的提升及出风温度的均匀。

　　7. 因室内机钣金件尽寸较大，总装后整机形位公差难以保证，因此零配合尺寸要准确。8. 须进行运输，跌落实验验证结构设计的可靠性。

　　五.窗机1. 外箱百叶窗的角度应大于45°，且通风面积够小，以利于室外风量的提高。2. 因为室内外风扇共用一个电机，在相同转速下室内外风量要成比列，以利于性能设计。

　　3. 室外侧甩水圈（轴流风扇 ）离底盘距离约3~8mm，以利于打水，增强冷凝器换热效果。4. 由于冷凝器的送风面积小，且风量相比于分体机也较小，所以总体换热能力大幅下降，制热易于结霜，一般情况下不设计为冷暖机 六.除湿机1. 低温环境使用的除湿机应充分考虑除霜的可靠性，使压缩机运转除湿时间与通风除霜时间比例均衡，实验验证时应在易结霜工况下如10°C长期运转8~12小时，以验证蒸发器不被冻结的可靠性，在此基础上再考虑除湿的效率。

　　2. 家用性除湿机应采用低噪音设计，噪音值不应高于45db(A)。七.移动的空调1. 移动空调相当于“冷风扇”因此送风距离的远近相当重要，在噪音允许的情况下尽量加大送风风速。

　　2. 因冷凝器迎风面积及体积受，且用户使用排风管将热气排于室外时，冷凝器的循环风量会受很大影响，为解决此问题应尽量强化室外离心风扇及蜗壳的设计。3. 同除湿机蒸发器防冻结设计应充分考虑送风除霜的运转时间，避免蒸发器冻结。

　　钣金加工工艺介绍 1 简介 1.1 简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。

　　本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2 关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2 下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。

　　钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm，铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm 2.2 冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝 0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。

　　* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1 冲孔最小尺寸列表 2.3 数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图2.3.1。

　　当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

　　对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2 用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。

　　表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm， 不锈钢 小于10.0mm 。

　　其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3 折弯 3.1 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

　　钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接

　　下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割

　　2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm，铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm

　　零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

　　折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）

　　螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

　　2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm， 不锈钢 小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！

　　材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。

　　是排水用的。窗户在建筑学上是指墙或屋顶上建造的洞口，钣金上面有个口的作用是排水用的。钣金是对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。

　　声明：本网页内容旨在传播知识，若有侵权等问题请及时与本网联系，我们将在第一时间删除处理。TEL:177 7030 7066 E-MAIL:

　　钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。钣金外口内口区别在于外形和用途不同。外口是指钣金件表面的角度向外方向弯曲，一般用于钣金件的外侧，使其具有更好的稳定性和美观度。内口是指钣金件表面的角度向内方向弯曲，一般用于钣金件的内侧，以增加其强度和刚性，避免在使用时产生弯曲或变形。